Материальный баланс производства силикатного кирпича

Новости Барнаула

Спецпроекты

• Газ на Алтае
• Налоги для физических лиц
• FITamic
• FM-Продакшн
• Все проекты

• Правила поведения на сайте

• Рубрики

• Алтай
• Барнаул
• Коронавирус сегодня
• Бийск
• Рубцовск
• Республика Алтай
• Политика
• Экономика
• Правила жизни Искателей
• Общество
• Недвижимость
• Происшествия
• Мобильный репортер
• Экология
• Здоровье
• Авто
• Инфографика
• Культура
• Туризм
• Спорт
• Наука
• Только о хорошем
• Тесты и игры
• Люди говорят
• Образование
• Кухня
• Дача
• Только на amic.ru
• Подкасты
• Вакансии
• А это вообще законно?!
• AmicМилосердие
• Марафон победы

Прямой эфир

Общие сведения

Состав силикатного кирпича

Со времен начала производства данного строительного материала, его компонентный состав претерпел ничтожно мало изменений.

Итак, для его изготовления применяют:

• Шлам белитовый;
• Зола;
• Шлаковый песок;
• Смесь золы и шлака мелкофракционная;
• Окись хрома;
• Песок кварцевый – 80 – 90% от общей массы;
• Гашеная известь гидратированная 10 – 15%;
• Чистая вода – используется для придания смеси пластичности и ее увлажнения.

Классификация силикатного кирпича

• Песчано-известковый – стандартный вид материала, состоит из 7 – 10% извести и 90 – 93% кварцевого песка;
• Шлаково-известковый – изготавливают при помощи замены кварца пористым шлаком в количестве 88 – 97% и 3 – 12% извести;
• Зольно-известковый имеет в составе 75 – 80% золы и 20 — 25% извести.

Размеры силикатного кирпича

Длина х ширина х толщина в мм:

• одинарный (О) 250 × 120 × 65 имеет массу 3,5 – 3,8 кг;
• уплотненный (У) 250 × 120 × 88 именуется также полуторным или модульным, обладает рифленой поверхностью, имеет массу до 4,3 кг.

С учетом сферы применения

Силикатный кирпич делится на:

• «Л» Лицевой используется для облицовки силикатным кирпичом стен строения, должен иметь идеальную поверхность без дефектов. Такой материал производят гладким, декоративным, с имитацией сколов, рельефным.
• «Р» Рядовой силикатный кирпич используется для кладки стен, после чего будет спрятан под облицовочными материалами, в связи с этим допустимо наличие сколов, трещин и шероховатостей на поверхности.

Преимущества силикатного кирпича

• Высокий уровень поглощения шума;
• Неподверженность образованию высолов;
• Морозоустойчивость;
• Вес готового здания на выходе получается небольшим, таким образом снижается нагрузка на основание дома;
• Долговечность и надежность;
• Экологичность;
• Широкий выбор разновидностей.

Недостатки силикатного кирпича

• Малые размеры кирпича требуют увеличения трудозатрат;
• По сравнению с керамическим кирпичом, устойчивость к низким температурам, влаге и открытому огню ниже.
• Материал нельзя применять для кладки печей, каминов, дымоходов, поскольку предельная температура использования составляет 500°C;
• Не походит для применения в помещениях с высоким уровнем важности.

Производство силикатного кирпича

Производство силикатного кирпича – это трудоемкий и дорогостоящий процесс, который требует сложного оборудования и значительных материальных затрат. Однако окупаемость наступает достаточно быстро.

Основы изготовления

Производство силикатного кирпича проходит следующие этапы:

• Складирование сырья;
• Предварительная подготовка каждого компонента сырья;
• Получение известкового вещества;
• Приготовление песчано-известковой смеси;
• Гашение извести в полученной смеси;
• Формирование сырого кирпича;
• Обработка сырого продукта в автоклаве;
• Упаковка продукции складирование продукции.

Полная и подробная технологическая схема производства силикатного кирпича рассмотрена ниже.

Технологическая схема и способы

1. На первом этапе производства кирпичной массы проводят правильное дозирование. Доза компонентов может быть разной. Завершающим шагом в процессе дозирования считается добавление воды. Далее идет процесс перемешивания.
2. На втором этапе проходит формовка. Здесь смесь поступает в бункер пресса. В основном весь процесс проходит в автомате. Высота блоков регулируется в самом оборудовании. В последнюю очередь изделие выдерживается в автоклавах. Далее продукция поступает на склад и окончательному потребителю.

Силикатные кирпичи производят барабанным и силосным способом.

• При силосном способе компоненты перемешивают, увлажняют и направляют в емкость (силос). Там происходит процесс гашения извести. После выдержки в 12 часов, смесь еще раз увлажняют и прессуют. В заключение сырой продукт обрабатывают в автоклаве.
• При барабанном изготовлении применяют измельченную тонкомолотую известь. Из бункеров песок и известь направляются в специальный барабан, где компоненты перемешиваются. Там же происходит гашение извести. В заключение, вращая в герметической емкости, продукт производства обрабатывают паром.
• Можно изготовить кирпич в домашних условиях. Но это целесообразно, только если необходимо небольшое количество кирпичного материала. Процесс трудоемкий. Помощником в нем послужит неэлектрический станок, который сожмет подготовленную смесь. Прогрев и сушка изделия проходит в железной печи.

Процесс производства силикатного кирпича на заводе запечатлен в видео ниже:

Отходы производства

Во время производства, кирпича в окружающую среду выделятся пыль. Это происходит на этапах дозировании, перемешивания и измельчения. Пыль содержит вредный оксид кремния и большую дисперсность.

Пылевыделения из смеси извести и песка всегда превышает норму допустимости в 15 раз. В результате атмосферный воздух сильно загрязняется.

О том, как наладить и во сколько обойдется линия производства силикатного кирпича, расскажем ниже.

по дисциплине «Общая химическая технология»

для студентов специальности

240801 «Машины и аппараты химических производств»

редакционно-издательским советом Саратовского государственного

Саратов – 2010

Регулируя параметры технологического режима, инженер-техно­лог управляет действующим производством, добиваясь наиболее рационального использования сырья, максимального выхода гото­вого продукта и наибольшей производительности реакционной ап­паратуры.

Технологические расчеты, как правило, начинаются с выбора метода производства, поскольку в задании на проектиро­вание обычно указывается общая мощность будущего завода или цеха.

После выбора метода производства технолог приступает к со­ставлению технологической схемы, которая включает в себя все основные аппараты и коммуникации между ними, а также транс­портные линии подачи сырья и готовой продукции. В основу нового производства всегда закладываются самые прогрессивные, интенсивные, высокопроизводительные аппараты, имеющие к тому же большой срок службы, простые в обслуживании и выполненные по возможности из легкодоступных, дешевых конструкционных материалов.

Составив технологическую схему производства и определив ос­новные направления потоков сырья, полупродуктов или полуфаб­рикатов, а также готовой продукции, приступают к составлению материального и энергетического балансов.

1. РАСЧЕТЫ РАСХОДНЫХ КОЭФФИЦИЕНТОВ

Расходные коэффициенты — величины, характеризующие рас­ход различных видов сырья, воды, топлива, электроэнергии, пара на единицу вырабатываемой продукции. При конструировании ап­паратов и определении параметров технологического режима за­даются также условия, при которых рационально сочетаются высокая интенсивность и производительность процесса с высоким качеством продукции и возможно более низкой себестоимостью.

Пример 1. Определить теоретические расходные коэффициенты для следующих железных руд в процессе выплавки чугуна, со­держащего 92% Fe, при условии, что руды не содержат пустой породы и примесей:

Шпатовый железняк FeCO3

Красный железняк Fe2O3

Магнитный железняк Fe3O4

Из 1 кмоль FeCO3 можно получить 1 кмоль Fe или из 115,8 кг FeCO3 — 55,9 кг Fe. Отсюда для получения 1 т чугуна с содержа­нием Fe 92% (масс) необходимо:

т

Аналогично находим значения теоретических расходных коэф­фициентов для других руд:

т

т

т

т

Пример 2. Рассчитать расходный коэффициент для природного газа, содержащего 97% (об.) метана в производстве уксусной кислоты (на 1 т) из ацетальдегида. Выход ацетилена из метана составляет 15% от теоретически возможного, ацетальдегида из ацетилена — 60%, а уксусной кислоты из ацетальдегида 90% (масс).

Уксусная кислота получается из метана многостадий­ным методом. Схематично процесс может быть описан следующими, последовательно протекающими реакциями:

Молекулярная масса: С2Н2 — 26; СН3СНО — 44; СН3СООН — 60; СН4- 16.

Теоретический расход метана на 1 т уксусной кислоты со­ставит:

кг

с учетом выхода продукта по стадиям

кг

см3 СН4

м3 природного газа

Пример 3. Определить количество аммиака, требуемое для производства 100000 т/год азотной кислоты, и расход воздуха на окисление аммиака (в м3/ч), если цех работает 355 дней в году, выход окиси азота Х1 = 0,97%, степень абсорбции Х2 = 0,92, а содержание аммиака в сухой аммиачно-воздушной смеси — 7,13% (масс).

Окисление аммиака является первой стадией полу­чения азотной кислоты из аммиака. По этому методу аммиак окисляется кислородом воздуха в присутствии платинового ката­лизатора при 800-900°С до окислов азота. Затем, полученная окись азота окисляется до двуокиси, а последняя поглощается водой с образованием азотной кислоты. Схематично процесс
можно изобразить следующими уравнениями:

4NH3 + 5О2 = 4NO + 6Н2О

2NO + О2 = 2NO2

3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO

Для материальных расчетов можно в первом приближение записать суммарное уравнение этих трех стадий в виде:

NH3 + 2О2 = HNO3 + Н2О

Молекулярная масса: NH3 -17; HNO3 -63.

Необходимое количество аммиака для получения 100000 т HNO3 с учетом степени окисления и степени абсорбции составит:

т

Расход аммиака составит:

кг/ч

Объем аммиака составит:

м3

Расход воздуха (в м3/ч), требуемый для окисления (в составе аммиачно-воздушной смеси), будет равен

м3

где 11,5 — содержание NH3 в смеси в % (об), то есть

2. СТЕХНОМЕТРИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

Расчеты технологических процессов, в результате которых происходит химическое изменение вещества, основаны на стехиометрических законах: законе постоянства состава и законе кратных отношений, которые выражают собой взаимное отноше­ние атомов и молекул при их химическом взаимодействии друг с другом.

Согласно закону постоянства состава, любое вещество, каки­ми бы способами его ни получали, имеет вполне определенный, постоянный состав.

Закон кратных отношений состоит в том, что при образовании какого-либо простого или сложного вещества элементы в его молекулу входят в количествах, равных или кратных их атомной массе. Если же отнести этот закон к объемам вступаю­щих в реакцию веществ, то он примет следующую формулиров­ку: если вещества вступают в химическую реакцию в газообраз­ном состоянии, то они при одинаковых условиях (Р и t) могут соединяться только в объемах, которые относятся между собой как целые числа.

Пример 4. Химический анализ природного известняка пока­зал следующее: из навески 1,0312 г путем ее растворения, после­дующего осаждения ионов Са2+ щавелевокислым аммонием и прокаливания осадка СаС2О4 получено 0,5384 г СаО; из навески 0,3220 г путем разложения кислотой получено 68,5 см3 СО2 (при­веденных к нормальным условиям). Подсчитать содержание уг­лекислого кальция и магния в известняке, если весь кальций в нем находится в виде СаСО3, а угольная кислота — в виде кар­бонатов кальция и магния.

Молекулярная масса СаО — 56,08; СО2 — 44,0; СаСО,1 и MgCO3 — 84,32. Мольный объем СО2 22,26 м3/кмоль (22260 см3/кмоль). По данным анализа, из 100 г природного из­вестняка получено

моль СаО

моль СО2

Отсюда следует, что в 100 г известняка содержится 0,931 моль, или 0,931×100,1=93,2 г СаСО3. На это количество СаСО3 выделится при разложении 0,931 моль СО2. Остальные 0,956-0,931 = 0,025 моль СО2 связаны в известняке в виде MgCO3. Следовательно, в 100 г известняка содержится 0,025-84,32 = 2,1 г MgCO3. Таким образом, природный извест­няк содержит: 93,2% СаСО3, 2,1% MgCO3 и 4,7°/0 пустой породы.

3. МАТЕРИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ

ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Материальный баланс отражает закон сохранения массы вещества:

во всякой замкнутой системе масса веществ, вступивших в реакцию, равна массе веществ, получившихся в результате реакции.

Применительно к материальному балансу любого технологического процесса это означает, что масса веществ, поступивших на технологическую операцию — приход, равна массе всех ве­ществ, получившихся в результате ее, — расходу.

Материальный баланс может быть представлен уравнением, левую часть которого составляет масса всех видов сырья и мате­риалов, поступающих на переработку, а правую — масса полу­чаемых продуктов плюс производственные потери:

Smисх = Smкон + Smпот (1)

В процессе не всегда присутствуют все фазы, в одной фазе может содержаться несколько веществ, что приводит к упрощению или усложнению уравнения (1).

Теоретический материальный баланс рассчитывается на основе стехиометрического уравнения реакции. Для его составления достаточно знать уравнение реакции и молекулярные массы компонентов.

Практический материальный баланс учитывает состав исходного сырья и готовой продукции, избыток одного из компонентов сырья, степень превращения, потери сырья и готового продукта и т. д.

Из данных материального баланса можно найти расход сырья и вспомогательных материалов на заданную мощность аппарата, цеха, предприятия, себестоимость продукции, выходы продуктов, объем реакционной зоны, число реакторов, производственные по­тери (непроизводительный расход сырья, материалов, готового продукта на разлив, утечку, унос).

Расчеты обычно выполняют в единицах массы (кг, т); можно вести расчет в молях. Только для газовых реакций, идущих без изменения объема, в некоторых случаях, возможно ограничиться составлением баланса в кубических метрах.

Результаты подсчетов материального баланса сводятся в таблицу 1.

Как правильно оформить акт о списании материалов

Данный документ в обязательном порядке должен содержать в себе сведения о предприятии и о членах комиссии по списанию: их должности, фамилии, имена, отчества, а также подробный перечень списываемых материалов, включая их количество и стоимость (поштучную и общую), причину списания. Комиссия назначается отдельным приказом руководителя организации, в нем же прописывается председатель комиссии. После внесения всех данных в акт по списанию каждый член комиссии должен поставить под документом свою подпись, тем самым удостоверяя, что вся информация в него внесена верно. Также, по завершении процедуры, акт должен заверить руководитель организации.

Акт о списании материалов имеет юридический статус, поскольку на основе него специалисты бухгалтерских отделов отражают балансовую стоимость списываемых материальных ценностей, а также непосредственную убыль предприятия из-за их утраты. В свою очередь эти сведения отражаются в налоговом учете юридического лица.

Акт не имеет унифицированного, стандартного образца, поэтому составляться он может в свободной форме либо по разработанному внутри организации шаблону, в соответствии с особенностями ведения ею деятельности и потребностями. Документ можно оформить на обычном листе А4 формата или же на фирменном бланке организации в единственном экземпляре, предназначенном для бухгалтерии предприятия (однако при необходимости, члены комиссии как материально-ответственные лица могут потребовать себе копии акта). Заверять его печатью необязательно, поскольку он относится к внутреннему документообороту и фиксируется в специальном журнале.

НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

Назначение процесса, сырье, продукты

Назначением процесса пиролиза — наиболее жесткой формы термического крекинга — является получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных, и в первую очередь этилена, поэтому часто установки пиролиза называют этиленовыми установками. Процесс может быть направлен и на максимальный выход пропилена или бутиленов и бутадиена.

Получаемый с помощью пиролиза этилен идет на производство оксида этилена, пластических масс и полимеров. Образующийся в процессе пиролиза пропилен используется в основном для производства полипропилена, акрилонитрила и бутадиена.

Сырьем для процесса пиролиза служат углеводородные газы, легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции; ведутся исследования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима установки зависят выходы продуктов пиролиза. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утяжеления сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы (углеводородов С₅ и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и уменьшением времени реакции выход этилена увеличивается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь.

Варианты реализации процесса

Известны различные варианты пиролиза:

• с твердым теплоносителем;
• в перегретом водяном паре;
• в электроразрядных трубках;
• в вольтовой дуге;
• в системе с катализатором.

Наибольшее же распространение в промышленности получил пиролиз в трубчатых печах.

Основными продуктами современных пиролизных установок являются:

• этилен чистотой 99,9% (масс.);
• пропилен чистотой 99,9% (масс.);
• бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30—40% (масс.) бутадиена;
• 25—30% (масс.) изобутилена;
• 15—30% (масс.) н-бутилена
• смола пиролиза.

Смола пиролиза разгоняется на фракции по разным вариантам:

1. Выделяют ароматизированную фракцию НК—150°С, содержащую 25—30% (масс.) бензола, 20—25% (масс.) толуола и 10—15% (масс.) ксилолов для экстракции ароматических углеводородов; фракция 150—250°С служит дистиллятным топливом, а фракция 250—400°С — компонентом котельного топлива.
2. Смолу разгоняют на бензин до 200°С и остаток.
3. Получают следующие фракции: НК—70°С, являющуюся компонентом бензина; 70—130°С, используемую для извлечения ароматических углеводородов; 130—160°С, идущую на полимеризацию с получением полимеров стирола; 160—190°С, полимеризуемую в инденкумароновую смолу; 190—230°С, используемую для извлечения нафталина, и остаток >230°С — пек пиролиза, используемый для получения кокса, пеков или технического углерода.

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения.

Упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300

Сырьем установки служит фракция 62—180°С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ .

Бензин, нагретый в теплообменнике 1 за счет тепла фракции 250—400°С, подается в девять параллельно работающих трубчатых печей 2 (на схеме показана одна), а этан-пропановая фракция, подогретая в теплообменнике 6 фракцией 150—250°С, подается в одну, десятую, трубчатую печь 5. На выходе из камеры конвекции в сырье вводится водяной пар в количестве 50% (масс.) по бензину и 30% (масс.) по этан- пропану. Температура на выходе из змеевиков печей 810—840°С, продолжительность реакции 0,3—0,6 с. Продукты реакции далее попадают в трубы закалочных аппаратов 3, работающих по принципу котлов- утилизаторов. В межтрубное пространство из паровых барабанов 4 под давлением 12 МПа подается горячая вода. За счет тепла продуктов реакции вода превращается в пар высокого давления, которым питается турбокомпрессор 26.

Продукты пиролиза выходят из закалочных аппаратов 3 с температурой 400°С и направляются в низ промывочной ректификационной колонны 11. Здесь они встречаются с охлажденным потоком фракции 150—250°С (квенчингом), подаваемым в середину колонны 11, охлаждаются до 180°С и отмываются от твердых частиц углерода. Тяжелый конденсат с низа колонны забирается насосом 12 и подается на ректификацию в колонну 16. Газы и пары, поднимающиеся из нижней части колонны 11, проходят глухую тарелку и дополнительно промываются и охлаждаются до 100°С, контактируя с флегмой, создаваемой верхним холодным орошением. Конденсат с глухой тарелки забирается насосом 10, и направляется на ректификацию также в колонну 16. Выходящий с верха колонны 11 газ с парами легких фракций охлаждается в водяном холодильнике 14 до 30°С и направляется в сепаратор 20. С верха сепаратора газ забирается I ступенью турбокомпрессора 26. Конденсат с низа сепаратора 20 насосом 19 подается на орошение в колонну 11 и на ректификацию в колонну 16. Нижний продукт колонны 16 — компонент котельного топлива (фракция 250—400°С) — забирается насосом 17, прокачивается через теплообменники 1, нагревая сырье, затем охлаждается в аппарате воздушного охлаждения 13 и удаляется с установки.

Из средней части колонны 16 насосом 18 выводится дистиллятная фракция 150—250°С, которая подогревает воду в теплообменнике 8, этан-пропановую фракцию в теплообменнике 6 и охлаждается воздухом в аппарате 9. Часть этой фракции циркулирует в качестве квенчинга через колонну 11, а балансовое количество идет в промежуточный парк установки.

Пары фракции НК—150°С, выходящие с верха колонны 16, конденсируются в конденсаторе-холодильнике 15 и с температурой около 30°С поступают в сепаратор 21. С низа сепаратора фракция НК-150°С насосом 22 подается на орошение колонны 16, а балансовое количество выводится с установки. Газы с верха сепаратора 21 идут на I ступень турбокомпрессора 26.

Турбокомпрессор работает на паре давлением 3 МПа, поступающем из котлов-утилизаторов установки. Отработанный водяной пар используется для разбавления сырья и подается в печи, а избыток его отводится в заводской паропровод.

После V ступени компримирования газ проходит осушку цеолитами в колонне 27, охлаждается в холодильниках 32, 33 и 34 за счет холодных потоков пропилена, этилена и метана и подается в колонну 35 для выделения метана (деметанизатор). Колонна работает при давлении 6,1 МПа и температуре верха — 30°С. Выходящая с верха водородометановая смесь охлаждается пропаном в холодильнике 36 и отделяется от конденсата в сепараторе 37. Конденсат насосом 39 подается как орошение в колонну 35, а водородо-метановая смесь через теплообменник 34 удаляется с установки.

Остаток из колонны 35 перетекает в колонну 40 (деэтанизатор), работающую при давлении 4,41 — 4,7 МПа. Выходящая с верха этан-этиленовая фракция разбавляется водородом, подозревается паром в подогревателе 41 и поступает в реактор селективного гидрирования ацетилена 42 на катализаторе при давлении 1,96—2,45 МПа. Катализат охлаждается в холодильнике 43 и отделяется от водорода в сепараторе 44. Водород поступает на IV ступень турбокомпрессора, а этан-этиленовая фракция насосом 45 подается на орошение колонны 40 и на разделение в этиленовую колонну 46, работающую при давлении 1,47—1,57 МПа и температуре верха 15°С (предусмотрена возможность увеличения давления до 2,8 МПа и снижения температуры до (—15 °С)). Верх колонны охлаждается пропаном. Этилен проходит газосепаратор 47, теплообменник 33 и покидает установку. С низа колонны 46 выводится этан, который направляется в печь пиролиза 6.

Остаток из колонны 40 перетекает в колонну 49 (депропанизатор). Выходящая с верха этой колонны пропан-пропиленовая фракция после подогрева паром в подогревателе 50 подвергается селективному гидрированию в реакторе 51. Охлажденный в холодильнике 52 гидрогенизат отделяется от водорода в сепараторе 53. Водород забирается IV ступенью турбокомпрессора, а пропан-пропиленовая фракция насосом 54 подается в пропиленовую колонну 55. Часть этой фракции циркулирует в качестве орошения через колонну 49. Давление в пропиленовой колонне 1,96 — 2,16 МПа, температура верха 40—45°С. Пропилен, выходящий с верха колонны 55 охлаждается и конденсируется в холодильнике 56. собирается в сборнике 57, откуда насосом 59 частично подается на орошение колонны 55, остальное количество через теплообменник 32 покидает установку. Пропан с низа колонны 55 идет на пиролиз или выводится с установки.

Остаток из колонны 49 перетекает в бутановую колонну 60 (дебутанизатор), давление в которой 0,69 МПа, температура верха 50°С. Выходящая 3 с верха колонны бутан-бутиленовая фракция конденсируется в холодильнике 61, стекает в сборник 62 и насосом 64 откачивается с установки. Часть ее служит орошением колонны 60. С низа колонны откачивается смола пиролиза. Низ колонн 35, 46, 55 и 60 обогревается с помощью паровых кипятильников 38, 48, 58 и 63. В остаток колонны 40 на пути в колонну 49 предусмотрен ввод очищенной заводской пропан-пропиленовой фракции (фракция С₃).

История ЗАО «Могилевский КСИ»

Комбинат территориально находится в северной части города Могилева. Общая площадь предприятия составляет 17 га. Буквально в 12-и км от КСИ расположен собственный песчаный карьер, который занимает 120 га. Строительство предприятия началось более 50 лет назад. Спустя 2 года после открытия были введены цеха по производству силикатного кирпича. Ежегодно завод выпускает 60 миллионов штук кирпича силикатного и 200 тысяч кубических метров изделий из ячеистого и полнотелого силикатобетона.

Сегодня комбинат – это ЗАО, приватизация которого проходила в 3 этапа. Общая численность сотрудников – более 750 человек.

К числу основных производственных ресурсов относятся следующие цеха:

• газосиликатных изделий;
• транспортно-сырьевой;
• силикатного кирпича.

Также в структуру предприятия входит несколько дополнительных подразделений, которые выполняют вспомогательную функцию. К ним относятся:

• карьер-гараж;
• ремонтно-строительный;
• электроцех;
• железнодорожный.

На протяжении всего времени продукция завода пользуется огромным спросом не только в Беларуси, но и в, Украине, России, Эстонии, Литве и в странах дальнего зарубежья.

Этапы производства

Само создание строительного материала происходит в следующей последовательности:

• Сначала требуется подготовить все компоненты;
• Дальше делается смесь для заливки;
• Происходит формирование блоков и их застывание;
• Резка материала на изделия нужного размера;
• Обработка блоков в автоклаве;
• Упаковка готового газобетона.

Следует рассмотреть каждый этап подробнее.

Подготовка материалов

Чтобы приготовить 1 куб. м смеси, требуется подготовить компоненты в следующих пропорциях:

• Вода в объеме 450 л.;
• Известь – 120 кг, но не больше 20% от общего объема;
• Цемент – 60 кг, содержание которого в растворе примерно 10%;
• Кварцевый песок – 450 кг, с содержанием кварца более 80%;
• Гипс – 500 г 2-го класса;
• Алюминиевая пудра – 500 г.

Чтобы добиться лучшего показателя плотности газосиликатных блоков, доля пор в них должна составлять не больше 38%. Это позволит использовать изделия для возведения капитальных сооружений. Средние по плотности изделия имеют до 52% пустот, а самые легкие варианты содержат до 92% пор. Их применяют только как теплоизоляционный материал.

Изготовление смеси

Когда компоненты подготовлены, требуется просеять кварцевый песок, а дальше измельчить его в шаровой мельнице. После этого к нему добавляется вода. Все это подается в газобетоносмеситель. Туда же последовательно добавляются остальные компоненты, доводя их содержание до требуемой консистенции. Дальше в раствор вводится алюминиевая пудра, после чего происходит перемешивание состава.

Контроль за соблюдением пропорций не стоит вести самостоятельно, это требуется доверить электронной системе управления для большей точности.

Формование

Полученная смесь заливается в заранее подготовленные формы, где держится при температуре воздуха 40 °C порядка 4 часов. За это время масса поднимается, аналогично дрожжевому тесту, что обусловлено выделением газа. Процесс длится до достижения предельной массы вспучивания, когда заканчивается образование водорода. Дальше еще один час происходит выдержка изделий для обретения ими пластичности.

Отличительный параметр газосиликата – это его цвет. Он бывает только белым с однородной структурой. Поэтому, если под видом таких изделий предлагают приобрести блоки более темного цвета, скорее всего, предлагаются классические пеноблоки.

Резка массива

Для получения газосиликатных блоков требуется обработать все поверхности материала. Сначала снимаются боковые части, за счет применения специальных ножей. При необходимости формируется система «паз-гребень». Дальше выполняется вертикальная, а также горизонтальная резка с применением натянутых струн. Все полученные в результате этого процесса отходы используются для повторного приготовления смеси, что делает процесс безотходным.

Автоклавная обработка

Сам автоклав – это паровая камера, где при высокой влажности и под большим давлением блоки обрабатываются. За счет использования подобного оборудования для производства газосиликата происходит улучшение прочностных качеств материала, который становится плотнее, легче и ровнее. В камере на 12 часов создается давление более 12 атмосфер, а также нагнетается температура в 180 °C. После этого давление уменьшают, и достают из автоклава готовые изделия.

Упаковка

Готовые изделия выкладываются на подготовленную поверхность до полного их остывания. Дальнейшая упаковка проводится посредством автоматической линии, предотвращающей образование загрязнений или сколов на поверхности газосиликатных блоков. На продажу они поступают уже в опечатанном виде и готовые к применению.

Большинство производителей газосиликатных блоков в России отдают предпочтение автоматизированным линиям. Это обусловлено высоким качеством, скоростью и меньшими затратами на создание такого строительного материала. Автоматика лучше справляется с рутинными процессами и четко соблюдает пропорции компонентов и последовательность действий.