Удельная поверхность цемента блейн - Домашний мастер MoyDom-irk.ru
13 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Удельная поверхность цемента блейн

Современные требования к качеству цементов для российского строительства

| 08 Сентября 2011

Основные требования к качеству цементов следующие:

1. Тонкость помола:

– по удельной поверхности оптимальная величина составляет 350-380 м2/кг;
– по остатку на сите 009 – не выше 5%.

Это ведет к исключению водоотделения в бетонных смесях, к исключению трудовых затрат на доводку верхней поверхности изделий; к повышению прочностных показателей в верхней зоне железобетонных конструкций.

2. Сроки схватывания цемента для стройиндустрии и монолитного строительства должны соответствовать:

– начало схватывания – в пределах 2,5-З ч.;
– конец схватывания – 3,5-4,5 ч.

Вышеуказанное обеспечит получение заданной прочности в требуемые сроки.

3. Нормальная густота цементного теста (водопотребность) должна быть в пределах 25-26,5%, что исключает водоотделение в бетонных смесях и повышает прочностные показатели.

4. Выполнение требований СНиП 2.03.11-85 по допустимому содержанию в цементе щелочи. Оно не должно превышать 0,6%, что исключает трещинообразование и высолообразование в бетонных конструкциях. Как показала практика, возможно содержание R2O в пределах 07-072% (ф. Лафарж).

5. Хранение разных видов цементов – раздельное, что обеспечивает стабильность качества бетонных и растворных смесей.

Большое значение в проведении работ по улучшению качества цемента имеет то, что ГУП «НИИМосстрой» является постоянным участником международных конгрессов производителей цемента, где мы встречаемся с директорами всех цементных заводов, предоставляем анализ влияния качества цементов на бетонные конструкции, то есть оказываем влияние на улучшение качественных характеристик цементов.

В московском строительстве применяются цементы примерно с 15 цементных заводов. Однако цементы только нескольких заводов отвечают требованиям московского строительства:

  • ЗАО «Вольскцемент»:

Качественные характеристики Вольского ПЦ500Д0 дают возможность получать бетоны классов В60-В80 для изготовления ответственных железобетонных конструкций (колонны, стены, перекрытия).

Содержание R2O не выше 0,55-0,65%.
Удельная поверхность, м2/кг – 350-365.
Сроки схватывания, час/мин – начало – 2,50-3,00; конец – 3,50-4,50.

  • ОАО «Новоросцемент» производство «Цементный завод «Пролетарий» М500Д0:

Содержание щелочи 0,65%.
Сроки схватывания, час/мин – начало – 3,0 ч; конец – 4,0 ч.
Удельная поверхность не менее – 350 м2/кг.

  • ОАО «Воскресенскцемент»:

Широко применяется М400Д5У с удельной поверхностью 370-380 м2/кг; содержанием щелочей – 0,7%.

Широкое применение имеют цементы ОАО «Сухоложскцемент» в Екатеринбурге, Тюмени, городах Урала и Сибири. Удельная поверхность цементов по Блейну составляет стабильно 380 м2/кг, тонкость помола (остаток на сите № 009) равен 1,9%; сроки схватывания в пределах: начало – 2,5 часа; конец – 4,0 часа, то есть цемент отвечает европейскому уровню.

  • ЗАО « Рыбницкий цементный комбинат»:

ПЦ 400Д20 имеет стабильные качественные показатели, отсутствие водоотделения. Потребители выражают благодарность за качество цемента.

Однако к качеству многих цементных заводов РФ у потребителей есть замечания. Так, многие цементные заводы выпускают цемент с удельной поверхностью в среднем 260-300 м2/кг, европейские цементы – 400 м2/кг.

Результаты промышленного применения цементов с вышеуказанной удельной поверхностью на предприятиях строительного комплекса города Москвы показали:

– замедленные сроки схватывания (начало – свыше 3,0 часов, конец – 4,5 часа, что не дает возможности при укороченных циклах тепловлажностной обработки получить отпускную и проектную прочность);

– значительное водоотделение в бетонных смесях, что приводит к ослаблению конструкции и трудозатратам на доводку бетонной поверхности шлифованием.

Ко многим цементам у потребителей есть замечания:

1) Ачинский цемент («БазэлЦемент») характеризуется, например, грубым помолом (удельная поверхность 240-260-300 м2/кг вместо 380-400 м2/кг), наличием водоотделения, содержанием щелочей до 1,16% вместо 0,6%. Поэтому имеет место трещинообразование в железобетонных изделиях, даже при температуре тепловлажностной обработки менее 60 °С. Цемент не находит применения в крупных строительных организациях города Москвы. На Бескудниковском комбинате ЖБК города Москвы имело место массовое трещинообразование. По заключению ГУП «НИИМосстрой» цемент не применяется в Москве.

2) В последнее время было много претензий к качеству щуровского цемента: повышенное содержание щелочей (до 0,8-0,9%), трещинообразование в железобетонных конструкциях (ДСК-1). Есть надежда, что после освоения сухого способа производства цемент будет соответствовать европейским стандартам и будет востребован в московском строительстве и других городах России. При этом удельная поверхность должна быть не ниже 350 – 370 м2/кг, содержание щелочей не выше 0,6%; начало схватывания не более 3 часов. На проверку качества цемента потребуется время.

3) Цемент М500Д0 ОАО «Себряковцемент» до недавнего времени не обладал стабильностью, наблюдалось значительное водоотделение в бетонных смесях. На сегодня в испытательном центре ГУП «НИИМосстрой» успешно проводится работа совместно с ОАО «Себряковцемент» по повышению качества этого цемента с оптимальными характеристиками по тонкости помола. Сравнительные испытания осуществлялись с ПЦ М 500ДО ОАО «Вольскцемент», который является в московском строительстве эталоном.

ОАО «Себряковцемент» получило рекомендации по улучшению его качества. Наряду с этим положительные результаты имеются на одном из крупнейших домостроительных комбинатов (Домодедовский комбинат) – отсутствует водоотделение, имеет место стабильность прочностных показателей.

4) ЗАО «Осколцемент» – ЦЕМ-1-42,5N: Водоотделение в бетонных смесях значительное, часто до 5 см, что ведет к снижению прочностных характеристик, шелушению бетонной поверхности, дополнительным трудозатратам по доводке бетонной поверхности. Цемент в московском строительстве почти не имеет применения, особенно при монолитном возведении зданий и сооружений. ЗАО «Осколцемент» изготавливает высокого качества цемент ЦЕМ-1-52,5N, однако он намного дороже по сравнению с ЦЕМ-1-42,5N и не имеет такого спроса.

5) ЗАО «Мальцовский портландцемент» до недавнего времени не имел стабильного качества, обладал значительным водоотделением при удельной поверхности 300 м2/кг. Сегодня в испытательном центре ГУП «НИИМосстрой» проводится работа по повышению качества этого цемента с оптимальными характеристиками тонкости помола, при удельной поверхности равной 350–370 м2/кг. По результатам испытаний цемента в ГУП «НИИМосстрой» завод получил следующие рекомендации: остаток на сите № 009 – не выше 5%; удельная поверхность не менее 350–370 м2/кг.

6) ОАО «Мордовцемент» – замедление процессов твердения, что требует увеличения времени тепловой обработки железобетонных конструкций. Имеет заниженную величину удельной поверхности, равной 265–300 м2/кг.

По опыту применения в ОАО «Стройиндустрия» «СУ-155» цемента наблюдается:
– нестабильность по прочностным показателям;
– водоотделение;
– повышение величины НГ до 28-28,5.

Вышеизложенное затрудняет его применение.

7) ОАО «Липецкцемент» – при применении цементов М500Д0 и М400Д0 наблюдается:
– нестабильность прочностных показателей;
– наличие трещинообразования в железобетонных конструкциях.

Читать еще:  Снять цемент с чугунных труб

В Москве практически не имеет применения на сегодняшний день.

8) ЗАО «Михайловцемент» – М400Д0 – за последнее время от московских строительных организаций имееся много замечаний по его применению:

– замедление процессов твердения, что требует увеличения времени тепловой обработки железобетонных конструкций;
– величина остатка на сите № 009 равна 13,2% вместо 5,0%;
– величина удельной поверхности равна 303,7 м2/кг вместо 370-380 м2/кг;
– начало схватывания 4,0 – 6,0 часов.

По опыту работы ОАО «ДСК-2» компании ПИК, цемент имеет большое водоотделение и замедление сроков твердения.

9) ЗАО «Белгородцемент»

Фактически величина удельной поверхности ПЦ500Д0 равна порядка 320–330 м2/кг. По опыту работы ОАО «ДСК-3» (г. Москва) замечаний к цементу нет. Однако у ГУП «НИИМосстрой» и цементного завода есть договоренность повысить удельную поверхность цемента до 350 м2/кг, тем самым цемент будет востребован для любого класса бетона.

10) ЗАО «Савинский цемент» – сумма оксидов щелочных металлов (Na2O + K2O) равна 1,01%, что приводит к трещинообразованию железобетонных конструкций, особенно в стройиндустрии. Для московского строительства цемент не пригоден.

11) ОАО «Ульяновск цемент». ПЦ 400-ДО имеет повышенное содержание щелочных оксидов R20 – до 1,0%, что может привести к трещинообразованию железобетонных конструкций, особенно при тепловлажностной обработке. В московском строительстве цемент не применяется.

Цемент Топкинского завода часто поступает на московские заводы по производству бетонных и растворных смесей. По активности цемент соответствует требованиям, но повышенное содержание щелочей (до 0,95%) не позволяет его применять из-за наличия трещинообразования.

Таким образом, в целях повышения качества строительства производителям цементов необходимо работать в тесном контакте с потребителями, так как обе стороны имеют единую задачу – повышение качества и долговечности бетона и железобетонных изделий.

В ГУП «НИИМосстрой» функционирует испытательный центр для определения качества цементов, заполнителей, химических добавок, бетонных и растворных смесей по европейским и российским стандартам. Испытательный центр оснащен современным европейским оборудованием.

Испытания свойств цементов и эффективности применения в монолитном строительстве и стройиндустрии осуществляются поэтапно. В качестве эталона принят цемент ПЦ500Д0 ОАО «Вольскцемент», который имеет стабильные качественные показатели и соответствует требованиям условий московского строительства.

1 ЭТАП. Сравнительные испытания пробы цемента с любого цементного завода с цементом ОАО «Вольскцемент».

2 ЭТАП. Изготовление цемента для дальнейших испытаний в соответствии с рекомендациями ГУП «НИИ Мосстрой».

3 ЭТАП. Сравнительные испытания цементов, изготовленных в соответствии с рекомендациями ГУП «НИИ Мосстрой» с цементом ОАО «Вольскцемент».

4 ЭТАП. Испытание обоих цементов в бетоне для стройиндустрии и для монолитного строительства.

5 ЭТАП. Промышленные испытания цементов в условиях бетонного завода с организацией контроля качества бетона на строительном объекте.

6 ЭТАП. Заключение с выводами и рекомендациями.

ГУП НИИМОССТРОЙ ПРЕДЛАГАЕТ:

— Строительным организациям,
— Предприятиям промышленности строительных материалов
— Малому и среднему бизнесу,
— Частным лицам

Комплекс услуг

• Реализация концепции комплексного обеспечения безопасности высотных и уникальных объектов
• Научно-техническое сопровождение и мониторинг строительства
• Обследование конструкций
• Испытания строительных материалов, изделий и конструкций
• Контроль качества
• Экспертиза проектов
• Сертификация продукции и услуг
• Оптимизация технологий производства
• Разработка рекомендаций по отдельным видам строительно-монтажных работ
• Повышение квалификации инженеров-строителей

Научно-техническое сопровождение и мониторинг:

– зданий и сооружений в период строительства, эксплуатации и реконструкции;
– расчетная оценка совместной работы конструкций с грунтовым массивом (фундаментов, ограждений котлованов), определение осадок зданий от влияния работ нулевого цикла, от изменения гидрогеологических условий на подземные конструкции;
– строительства и реконструкции фундаментов зданий и сооружений с развитой подземной частью в условиях плотной городской застройки;
– технического состояния эксплуатируемых зданий, расположенных вблизи нового cтроительства или при реконструкции;
– устройства ограждений и укрепления глубоких оснований с применением буронабивных и железобетонных свай, а также грунтовых анкеров;
– уплотнения и закрепления оснований;
– возведения подземной части сооружений, включая устройство «стены в грунте» в монолитном и сборном исполнении;
– дорожно-транспортных сооружений и благоустройства территории;
– производства и применения труб и соединительных деталей из полимерных материалов;
– полевые испытания буронабивных и забивных свай большой несущей способности;
– мониторинг технического состояния ответственных конструкций в период строительства и эксплуатации.

Комментарии

Спрос на продукцию ОАО «Вольскцемент», в частности на бездобавочный цемент нормированного состава марки 500 (ПЦ 500-Д0-Н), обеспечивают прежде всего строгий контроль технологических процессов и показателей качества, а также уникальность сырьевой базы.

В настоящий момент мажоритарным акционером ОАО «Вольскцемент» является ОАО «Холсим (Рус)», контрольным пакетом акций которого владеет швейцарская компания Holcim. Holcim уделяет большое внимание контролю качества и соблюдению как требований международных стандартов, так и внутренних целевых показателей качества компании. Продукция «Вольскцемент» проходит тщательный контроль на всех этапах производственно го цикла. Лаборатория завода оснащена новейшим оборудованием, которое позволяет применять современные методы анализа (в том числе рентгеноспектра льный, петрографически й, лазерной гранулометрии и т. д.).

Химический состав сырьевых компонентов, используемых для производства цемента, не имеет аналогов. Богатые запасы мела, обладающего высокой реакционной способностью, позволяют производить высокомарочные цементы, а низкоалюминатны е глины обеспечивают возможность производства сульфатостойких и тампонажных цементов.

Кинетика набора прочности цемента марки ПЦ 500-Д0-Н позволяет производить на его основе железобетонные элементы и бетонные изделия при сокращенной продолжительнос ти производственно го цикла. Он с успехом используется в производстве конструкционных бетонов с высокими эксплуатационны ми свойствами, сборных железобетонных элементов специального назначения, а также мелкоштучных изделий из ячеистого бетона. ПЦ 500-Д0-Н обеспечивает оптимальный расход цемента при проектировании составов и является достойной основой для производства сухих строительных смесей.

Продукция «Вольскцемента» применяется для строительства особо сложных и значимых объектов, к которым предъявляются повышенные требования по несущей способности и долговечности. Среди проектов, техническая реализация которых стала возможна благодаря особым свойствам вольских цементов, – космодром «Байконур», Останкинская телебашня, Волго-Донской канал, Саратовский мост, Метромост в Нижнем Новгороде.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА ПО УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Определение тонкости помола цемента по удельной поверх­ности выполняется факультативно.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Прибор Ле-Шателье (чертеж).

2.2.2. Прибор для определения удельной поверхности методом воздухопроницаемости типа ПСХ, выпускаемый по соответствую­щим техническим условиям.

2.3.1. Прибор Ле-Шателье, закрепленный в штативе, помещают в стеклянный сосуд с водой так, чтобы вся его градуированная часть была погружена в воду. Необходимо, чтобы при отсчетах уровня жидкости в приборе температура воды в сосуде соответствовала температуре, при которой производили градуировку прибора.

Читать еще:  Как сделать раствор цемента для унитаза

2.3.2. Прибор наполняют обезвоженным керосином до нижней нулевой черты по нижнему мениску. После этого свободную от керосина часть прибора (выше нулевой черты) тщательно протирают тампоном из фильтровальной бумаги.

Прибор для определения плотности цемента

2.3.3. От пробы цемента по п. 1.2.1. отвешивают с точностью до 0,01г 65 г цемента и высыпают его в прибор ложечкой через воронку небольшими равномерными порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе не поднимется до одного из делений в пределах верхней градуированной части прибора.

Для удаления пузырьков воздуха прибор с содержимым вынимают из сосуда с водой и поворачивают его в наклонном положении в течении 10 мин на гладком резиновом коврике. После чего прибор снова помещают в сосуд с водой не менее чем на 10 мин и производят отсчет уровня жидкости в приборе.

2.3.4. Плотность цемента ( g ц ), г/см 3 , вычисляют по формуле

где m ц — навеска цемента, г;

V — объем жидкости, вытесненный цемен­том, см 3 .

Плотность испытуемого цемента вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 как среднее арифметическое значение результатов двух определений, расхождение между которыми не должно превы­шать 0,02 г/см 3 .

2.3.5. Допускается использование других методов определения плотности, обеспечивающих в соответствии с действующими для них инструкциями точность не менее ±0,01 г/см 3 .

2.4. Определение удельной поверхности цемента

2.4.1. Пробу цемента для испытаний готовят по п. 1.2.1.

2.4.2. Удельную поверхность цемента определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

Для проведения расчетов используют величину плотности цемента, определенную по п. 2.3.

Принцип действия аппарата вихревого слоя

Аппарат вихревого слоя в некотором роде напоминает шаровую мельницу, но в целом это устройство с принципиально иным действием на обрабатываемое вещество. Первая схожесть – это наличие рабочей камеры, в которой происходит измельчение. Но если в шаровой мельнице барабан подвижен, то рабочая камера аппарата вихревого слоя неподвижна, меньше в размерах и обязательно изготавливается из немагнитного материала. Вторая схожесть – это наличие рабочих элементов (имеют цилиндрическую форму и изготавливаются из ферромагнитного материала). Но если в случае шаровой мельницы рабочие элементы движутся в результате движения барабана, то в аппаратах вихревого слоя рабочие элементы начинают перемещение по сложным траекториям под воздействием вращающегося электромагнитного поля. Данное поле создается внутри рабочей камеры при помощи обмоток. Фактически, конструкция аппарата вихревого слоя напоминает конструкцию асинхронного двигателя с извлеченным ротором, вместо которого помещается труба (рабочая камера).

Первичное электромагнитное поле, создаваемое внешним источником электроэнергии, взаимодействует с полями ферромагнитных частиц, в результате чего возникает ряд дополнительных эффектов, благоприятно сказывающихся на обрабатываемом веществе (цементе):

  • прямое воздействие частиц на вещество;
  • магнитострикция (механострикция);
  • электрофизические явления и др.

Удельная мощность данных эффектов настолько велика, что позволяет не только измельчать и активировать цемент, но и интенсифицировать данные процессы. Каждая ферромагнитная частица является как измельчителем, так и мешалкой. Двигаясь по сложным траекториям, рабочие элементы полностью перекрывают весь объем рабочей камеры – это еще одно важное отличие аппарата вихревого слоя от шаровой мельницы. Если в других мельницах обработка может длиться десятки минут и часы, то в аппаратах с вихревым слоем ферромагнитных частиц она занимает секунды или считанные минуты.

На эффективность процесса измельчения и активации материалов в установках с вихревым слоем оказывают влияние следующие параметры и характеристики:

  • напряженность и скорость вращения магнитного поля;
  • объем рабочей камеры;
  • коэффициенты заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами и материалом;
  • отношение длины ферромагнитной частицы к ее диаметру и др.

Оптимизация перечисленных параметров и характеристик может осуществляться опытным путем в зависимости от вида обрабатываемого материала.

Методы

Измерение заключается в упаковке порошка в цилиндрический «слой» с известной пористостью (т.е. объем воздушного пространства между частицами, деленный на общий объем слоя). Падение давления создается по длине цилиндра со станиной. Результирующий расход воздуха через слой дает удельную поверхность Уравнение Козени – Кармана: [1]

S = 7 d ρ ( 1 − ϵ ) ϵ 3 π δ п л η Q > pi, delta, P> >>>

S — удельная поверхность, м 2 ·кг −1 d — диаметр цилиндра, м ρ — плотность частиц образца, кг · м −3 ε — объемная пористость слоя (безразмерная) δP — перепад давления в слое, Па l — длина цилиндра, м η — динамическая вязкость воздуха, Па · с Q — расход, м 3 · С −1

Видно, что удельная поверхность пропорциональна квадратному корню из отношения давления к расходу. Были предложены различные стандартные методы:

  • Поддерживайте постоянный расход и измеряйте падение давления
  • Поддерживайте постоянный перепад давления и измеряйте расход
  • Позвольте обоим варьироваться, получая соотношение из характеристик устройства.

Леа и медсестра метод

Второй из них был разработан Леа и Медсестрой. [2] Станина имеет диаметр 25 мм и толщину 10 мм. Желаемая пористость (которая может варьироваться в диапазоне от 0,4 до 0,6) достигается путем использования расчетной массы образца, спрессованной с точными размерами. Требуемый вес определяется по формуле:

M = π 4 d 2 л ρ ( 1 − ϵ ) <4>>, d ^ <2>lho, (1-эпсилон,)>

Расходомер, состоящий из длинного капилляра, последовательно соединен с порошковой подушкой. Падение давления на расходомере (измеряется манометр) пропорционален расходу, и константа пропорциональности может быть измерена путем прямой калибровки. Падение давления в слое измеряется аналогичным манометром. Таким образом, требуемое соотношение давление / расход может быть получено из соотношения двух показаний манометра, и при вводе в уравнение Кармана дает «абсолютное» значение площади поверхности воздухопроницаемости. В аппарате поддерживается постоянная температура, и используется сухой воздух, так что вязкость воздуха может быть получена из таблиц.

Метод Ригдена

Это было разработано [3] в стремлении к более простому методу. Слой соединен с U-образной трубкой большого диаметра, содержащей жидкость, такую ​​как керосин. При повышении давления в пространстве между U-образной трубкой и слоем жидкость вытесняется вниз. В этом случае уровень жидкости является мерой давления и объемного расхода. Уровень жидкости повышается, поскольку воздух просачивается через слой. Время, необходимое для прохождения уровня жидкости между двумя заранее установленными отметками на трубке, измеряется секундомером. Среднее давление и средний расход могут быть получены из размеров трубы и плотности жидкости.

Читать еще:  Жидкое стекло цемент песок размешать

Более поздняя разработка использовала Меркурий в U-образной трубке: из-за большей плотности ртути устройство может быть более компактным, а электрические контакты в трубке, соприкасающиеся с проводящей ртутью, могут автоматически запускать и останавливать таймер.

Метод Блейна

Это было разработано [4] независимо от Р. Л. Блейна из Американского национального бюро стандартов, и использует небольшой стеклянный керосиновый манометр для всасывания порошкового слоя. Он отличается от вышеупомянутых методов тем, что из-за неопределенности размеров трубки манометра абсолютные результаты не могут быть рассчитаны по уравнению Кармана. Вместо этого прибор необходимо откалибровать с использованием известного стандартного материала. Оригинальные стандарты, предоставленные NBS, были сертифицированы с использованием метода Lea and Nurse. Несмотря на этот недостаток, метод Блейна в настоящее время наиболее часто используется для цемент материалы, в основном из-за простоты обслуживания аппарата и простоты процедуры. [5]

Физико-химические характеристики SRB 710

  1. Химический состав (%):
  • Al2O3 : 7 – 70.5
  • CaO : 5 – 30.5
  • SiO2 : 2 – 0.6
  • Fe2O3 : 1 – 0.3
  • MgO : Читайте также: Как залить бетонный пол в гараже
    Начало твердения, минот 45
    Конец твердения, чдо 10
    Устойчивость к сжатию в возрасте:1 сутки3 суток
    ЦГ-40, МПа22,540,0
    ГЦ-50, МПа27,450,0
    ГЦ-60, МПа32,460,0
    ПараметрЗначения
    Устойчивость к сжатию:ВГЦ-I 35ВГЦ-II 25ВГЦ-II 35
    — 1 сутки
    — 3 сутки352535
    Остаток после помола, %101010
    Удельная поверхность, м2/кг300300300
    Схватывание состава:
    — начало, мин303030
    — конец, час121515
    Огнеустойчивость, °c158016701670

    Твердение портландцементов

    Смешивая портландцемент с водой получается пластичное, легко формуемое довольно клейкое тесто, которое постепенно густеет и переходит в камневидное состояние. Затвердение любого цемента — довольно сложные процессы, включающие ряд химико- и физических явлений. При затворениях минералы в цементе реагируют и происходят различного рода новообразования. Благодаря присутствию гипса и воды, трехкальциевый алюминат будет образовывать эттрингит — гидросульфоалюминат кальция, который замедляет схватывание и твердение цемента.

    Механизмы твердения цементов очень сложны. Химические реакции начнут проистекать сразу после смешиваний цемента с водой. Частички портландцемента начнут растворяться, одновременно совершается гидратация и гидролиз растворенных продуктов. Первыми такими гидратными новообразованиями проявляются эттрингит и гидроксид кальция. Такие компоненты в цементе растворяются слабо, довольно медленно, образуя насыщенные растворы, заполняющие пространство между зернышками. Затем образуется очень мелкий гидросиликат, гидроалюминат и гидроферрит кальция, почти нерастворимые в воде. Этот раствор становится сильно перенасыщенным и довольно быстро переходит в коллоидное состояние, там в виде мелких частиц из него выпадут гидратные соединения, образуя гель, обладающий клеящим свойством.

    В дальнейшем процессе гидратации в цементном тесте уменьшится количество свободной влаги, клейкость геля увеличится. Тесто загустеет, произойдет его схватывание. Потом новообразования начнут кристаллизоваться. Затем образующиеся кристаллы начинают сращиваться между собой, обрастая длинными игольчатого вида кристаллами, в результате чего создаются кристаллические сростки, т. е. наступит конец схватывания цемента. Дальше цементные камни уплотняются за счет продолжающейся реакции взаимодействия меж цементом и водой, частично обезвоживаясь и дальше кристаллизируясь.

    При затвердении цемента на воздухе цементные камни дополнительно упрочняются при карбонизации гидроксида кальция. Затвердевшие цементные камни представляют собой весьма прочные кристаллические каркасы, заполненные гелем, внутри которого находится не затронутый реакцией внутренний слой цементных зерен. Поры в цементных камнях заполнены воздухом и еще там капиллярная вода.

    Из-за малой растворимости всех компонентов процессы твердения портландцемента будут протекать длительное время — годы. Однако нарастание дальнейшей прочности раствора цемента в течении времени замедлится. Поэтому качество цемента приняли оценивать по той прочности, которая набирается через 28 суток от начала твердения.

    Схватывание и твердение портландцементов зависит от ряда факторов: химические и минеральные составы клинкера, содержание добавок, тонкость помола, температура и влажность окружающей среды и др. Понижение температур от +20° до +5 °С замедлит твердение цемента почти в 3 раза; а повышение же температуры среды до +80 °С ускорит гидратацию в 6 раз.

    Цемент будет нормально твердеть лишь при достаточной влажности в окружающей среде; повышение же температуры не должно сопутствовать высушивание раствора. Ускорение процесса твердения портландцементов при тепловой обработке — запаривание, пропаривание, электропрогрев — позволит получить в короткие сроки бетонные и железобетонные изделия необходимой отпускной прочности.

    Технология нанесения микроцемента

    Подготовка поверхности к нанесению микроцемента практически не отличается от подготовки к покраске или декоративной штукатурке, однако и в этом случае состав раствора определяет технологию проведения работ и сроки.

    Первый шаг — выровнять поверхность. Поскольку микроцемент наносится очень тонким слоем, то он не сможет скрыть дефекты. Сначала нужно отшлифовать неровности, заделать сколы и трещины.

    Затем необходимо тщательно очистить и прогрунтовать поверхность для улучшения адгезииа. Раствор наносится на сухую поверхность. Теперь разводим смесь по инструкции и приступаем к работам.

    Первый слой наносится сверху вниз равномерными движениями, избегая наплывов. Обратите внимание, что именно на этом этапе задается окончательный вид готового покрытия.

    Когда первый слой просох, можно приступать ко второму. Теперь движения мастера должны стать волнообразными и хаотичными, необходимо пригладить и вытянуть покрытие.

    После подсыхания, можно финишно выровнять покрытие, пройдясь по поверхности полирующей сеткой и наждачкой. Затем очистить его от пыли и грязи с помощью кисти или влажной обработки.

    Приступать к работе с лаком можно только после полного высыхания микробетона. Перед финишированием нужно нанести грунтовку. Лак втирают в поверхность с помощью велюрового валика хаотичными движениями. Если помещения, в которых проводятся работы, влажные, то потребуется около 3-4 слоев лака, каждый из которых наносится только после полного просыхания предыдущего.

    В некоторых случаях может потребоваться дополнительная гидроизоляция: для этих целей существуют специальные полиуретановые пропитки и герметики. Однако в любом случае использовать микробетон в интерьере без финишной обработки лаком нельзя. В противном случае любая нагрузка может разрушить покрытие.

    vote
    Article Rating
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
0
Would love your thoughts, please comment.x
()
x
Adblock
detector