0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление цементных блоков своими руками

Строительные блоки из опилок и цемента своими руками

Для строительства небольших сооружений в качестве альтернативы природным ресурсам используют бюджетные варианты из различных смесей. Так, можно изготовить опилкобетон своими руками из цемента, песка и отходов деревообрабатывающего производства (отсюда и происходит название материала). Здесь технология простая и себестоимость результата выходит низкой.

  1. Блоки из опилок и цемента — в чем особенности, характеристики
  2. Преимущества и недостатки
  3. Как сделать блок из опилкобетона своими руками
  4. Что входит в состав, компоненты и пропорции на 1м3
  5. Какие опилки считаются оптимальными для изготовления
  6. Виды древесно-цементных материалов
  7. Необходимые инструменты и формы

Способы изготовления бетонных блоков своими руками — пропорции раствора и порядок работы

Хотите построить сарай на даче или забор, а может быть и саму дачу?! Тогда на помощь вам придут бетонные блоки. Их название говорит само за себя. ФБС – фундаментные блоки стен. Можно говорить, что это один из самых распространенных вид материалов, которые используются в строительстве фундаментов.

В зависимости от поставленных целей, вы будете выбирать изделия разной плотности, веса, высоты. Например, блоки из легкого бетона очень мобильны, так как их вес намного легче, чем у остальных видов. Они обычно состоят из пористого бетона или пенобетона. Легкие подходят для постройки как внутренних, так и наружных стен.

Характеристики и свойства

Блоки из обычного бетона имеют большой вес, поэтому его используют меньше в строительстве. Цена на них соответственно тоже меньше. Несущая способность отвечает за то, могут ли они выдержать определенную нагрузку. В этом качестве тяжелые блоки превосходят пенобетон. Но можно найти и материалы из легкого бетона, которые отлично подойдут даже для несущих стен.

Также важным свойством является теплоизоляция. Пенобетон отлично повышает степень теплоизоляции, а также звукоизоляции. Такие блоки делаются специально для внутренних и смежных стен. Важным фактором является морозостойкость и выносливость. К счастью большинство бетонных блоков являются атмосферостойкими. Морозостойкие используются для фундамента и ложатся внизу.

Рекомендации при покупке

При покупке следует рассчитать количество строительного материала. Цена на них в зависимости от свойств будет разная. В основном она колеблется от 50 рублей и возрастает до 200. Для подсчета нужного вам количества , нужно разделить площадь стены на размер конкретного блока.

Стандартный материал имеет размер 450*225 мм. и толщину от 80*240 мм. При доставке выгружайте их возле строительной площадки, чтобы не терять силы и время. Поскольку они хрупки и резко колются, стоит быть очень осторожным. Безусловно, не нужно забывать о гидроизоляции стен и пола фундамента. При работе в раствор цемента добавляют различные гидрофобизаторы. Для внешней защиты стен используют обмазочную или обтягивающую гидроизоляцию.

Изготовление бетонных блоков

В ситуациях, где есть высокая вероятность подтопления грунтовыми водами, подвалы из железобетона уступают своим монолитным братьям. Если вы хотите немного снизить затраты на строительство, бетонные блоки можно сделать своими руками. Первым делом надо установить опалубку. Лучше их делать необъемными.

  1. Формы для заливки бетона можно изготовить из подручных средств- досок фанеры, ДСП.
  2. Форма, с которой мы собственно будем работать не должна иметь дна. Ее нужно поставить под навес на гладкий пол, застеленный пленкой или тряпкой.
  3. Заливать лучше в прохладную погоду, поскольку время испарения воды из раствора увеличивается, что не даст появиться трещинам на готовых изделиях.
  4. Все детали опалубки следует смазать маслом, чтобы потом было не трудно вынимать блоки.
  5. В специальную емкость насыпаем песок, мелкий гравий, известь и цемент. Соотношение раствора к цементу 1:4. Все это хорошо перемешивают и добавляют воды, чтобы цемент не был слишком густым и слишком жидким.
  6. Формы заливаем наполовину, после чего прокладываем прочную проволоку.
  7. Заполняем формы до верха и сглаживаем все мастерком, что наш блок был равномерным.
  8. Застывают блоки недолго — через 2-5 дней их можно вынимать, но это не означает, что они готовы к работе.
  9. Чтобы готовый материал было легче вытаскивать, нужно разобрать саму опалубку.
Читать еще:  Как правильно замесить цементный раствор для стяжки

По сравнению с заводской продукцией экономия при самостоятельном изготовлении составляет до 70%.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

  • Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
  • Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
  • Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

  • Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
  • Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
  • Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
  • Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
  • Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
  • Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

  • Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
  • Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
  • Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Оборудование и инструменты

Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, потребуются такие инструменты и оборудование:

  • бетономешалка – для автоматического замеса бетонной массы;
  • большое корыто из металла, лопата – для ручного замеса;
  • мастерок – для накладывания массы в формы;
  • формы для заливки блоков.
Читать еще:  Быстротвердеющие безусадочные цементные смеси

Необходимо изначально определиться, какого размера будут бетонные блоки для строительства. Исходя из этого, можно планировать, как изготовить форму для них. Формы делают из пластика, силикона, металла и дерева.

Также для прессовки используют специальный станок. Его можно приобрести в готовом виде или также сделать самостоятельно. Если не планируется масштабное производство, то можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.

При самостоятельном изготовлении вибропресса, проще всего сделать ручной станок. Для этого нужен листовой металл, рычаговый механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, а также электромотор, который послужит источником вибрации.

Какое потребуется оборудование?

Для начала изготовления блоков необходимо подготовить следующие инструменты:

  • Форма для изготовления блоков
  • Вода для смачивания форм
  • Вибрационная плита ( необходимо для уплотнения раствора)
  • Шпатель для разравнивания раствора
  • Мастерок
  • Совковая лопата
  • Ведра
  • Емкость для перемешивания раствора
  • Металлическая или резиновая ровная пластина ( для сушки готового изделия)
  • Необходимые компоненты для раствора

Изготовление блоков из цемента

При изготовлении блоков для фундамента использовать лучше бетон марки М200 и класса В15. При правильном соблюдении технологии этой прочности хватает на то, чтобы выдержать строение высотой около двух этажей. Чем выше марка используемого цемента, тем крепче получаются фундаментные блоки. Чтобы изготовить хороший бетон, понадобится портландцемент М300, песок и щебенка. Изготовить блоки своими руками можно более крепкими, если провести армирование изделий металлической проволокой.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

  • вручную — качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
  • вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка — получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна — для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи — цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

  • Из четырех стальных листов толщиной 3—4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
  • По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
  • К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
  • Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
  • Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
  • Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
  • Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
  • К коротким сторонам прикрепить ручки.
  • Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1—2 мм.
  • Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
  • Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.
Читать еще:  Как быстро цемент набирает прочность

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

  • На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
  • Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
  • Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
  • Через 5 часов вынуть бутылки.
  • Через 24 часа достать блоки.
  • Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
  • Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия — температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5—8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

  • Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
  • Установить станок на первый лист фанеры.
  • Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
  • Заполнить форму.
  • Включить двигатель на 20—30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
  • Отключить вибрацию — смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
  • Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
  • Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

vote
Article Rating
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
0
Would love your thoughts, please comment.x
()
x
Adblock
detector